전기 자동차 수요 증가로 인해 자동차 제조 환경이 이미 영구적으로 변화했으며 현재 거의 모든 주요 자동차 회사가 전기 자동차 생산 라인을 운영하고 있다.
전기 자동차는 내연 기관(ICE) 대응 제품보다 움직이는 부품이 적지만, 제조는 여전히 매우 복잡하다. 스테이터와 로터에서 복잡한 배선 하네스에 이르기까지 LMI는 많은 EV 제조 애플리케이션에 관여한다. 그러나 EV의 핵심은 배터리이므로 머신 비전 솔루션이 시장 성공에 필수 요소로 되고 있다.
EV 배터리 제조 개요
EV 배터리 제조는 5가지 일반 단계로 나눌 수 있다. (1) 전극 제조, (2) 셀 조립 및 패키징, (3) 셀 대 모듈 조립, (4) 모듈 대 팩 조립, (5) 최종 설치 검사.
Gocator 3D 스마트 센서와 내장된 측정 도구는 이 제조 공정의 모든 단계에서 사용된다. 이러한 응용 프로그램을 개별적으로 간단히 살펴보자.
전극 제조
이 단계에서는 Gocator 센서를 사용하여 슬러리를 도포할 때 전극의 모양과 두께가 균일하도록 한다. 센서는 또한 세포 시트의 탭 간 거리를 측정하는 데 사용된다. 이러한 응용 분야에서는 허용 오차가 매우 작으므로 고해상도 및 시야가 좁은 센서가 사용된다.
셀 조립 및 패키징
전기 자동차에 사용되는 가장 일반적인 셀 유형 중 두 가지는 원통형과 프리즘형이다. 원통형 셀은 그룹으로 포장되어 존재/부재, 올바른 위치 및 치수, 셀 상단의 움푹 들어간 곳이나 긁힘과 같은 잠재적인 표면 결함을 검사한다.
용접 전에 Gocator® 또는 멀티센서 네트워크는 고속 3D 레이저 프로파일링과 프리즘 배터리 셀과 금속 케이스 사이의 갭 및 플러시를 측정하는 내장 도구를 제공한다 . 용접 후, 용접 이음매가 균일하고 허용 오차 내에 있는지 확인하기 위해 다시 검사한다.
배터리 셀 표면을 검사하여 치수가 올바른지 확인해야 하며 면, 모서리, 모서리의 결함을 감지해야 한다.
셀-모듈 조립
개별 배터리 셀이 품질 관리를 위해 검사되면 그 중 일정 수의 셀이 정밀하게 그룹화되어 배터리 모듈을 형성한다. 모듈 검사의 한 가지 예로는 센서가 각 모듈의 용접 이음매를 측정하고 검사하는 것이다.
모듈-팩 조립
Gocator 센서는 프로세스의 마지막 단계에서 사용되며 모듈을 단일 배터리 팩으로 결합하여 새로운 전기 자동차에 설치할 준비가 된다. 모든 치수가 GD&T 설계 허용 오차와 일치하는지 확인하기 위해 각 표면의 길이, 너비, 높이 및 평탄도를 측정하고 검사해야 한다.
최종 설치 검사
전기 자동차에서는 큰 트레이/팬이 바닥 패널 아래에 있습니다. 리튬 이온 배터리 팩은 이 트레이에 접착된다. Gocator 센서는 이 마지막 단계에서 접착제 비드 적용을 검사하여 올바른 치수(높이, 부피, 너비, 길이)와 표면 품질(파손, 틈새, 오버플로 등)을 확인한다.
